Como é Feito o Papel?
Ele é feito a partir da madeira, da qual são extraídas fibras de celulose, convertidas em papel após uma série de processos industriais.
O que pouca gente sabe é que
nem sempre foi desse jeito. O papel foi inventado na China no século 2, mas durante mais de 1500 anos a matéria-prima mais comum para fazê-lo não era madeira, mas sim
fibras de algodão extraídas de roupas velhas, panos e trapos. Depois que as máquinas de impressão começaram a se desenvolver, a partir do século 15, o consumo de papel
aumentou muito e o mundo percebeu que não havia roupa velha que chegasse para publicar livros, revistas, jornais…
Alguns reis da Europa tentaram inclusive limitar o
comércio de trapos, temendo ficar sem papel. Apesar de o francês René Antoine de Reaumour ter dado a idéia de usar fibras extraídas da madeira em 1719, foi só a partir
de 1850 que diversos inventores, como o alemão Friedrich Keller, o inglês Hugh Burgess e o americano Benjamin Tilghman, tornaram isso viável.
Foi preciso aperfeiçoar um método de “digerir” a madeira com produtos químicos, de modo a extrair a celulose e obter um papel de qualidade aceitável. Entre os produtos
químicos usados estão certos sulfitos (compostos de enxofre) – é daí que vem o nome, por exemplo, do papel “sulfite”.
Hoje, com métodos avançados, é possível aproveitar até 98% da madeira de uma árvore numa fábrica de papel, usando a casca e outras partes antes descartadas como combustível para o próprio processo
industrial. Na essência, porém, o método de fabricação ainda é o mesmo, desde sua invenção pelos chineses.
O Processo de fabricação começa com um “cozido” de lascas de árvores.
1 – A principal matéria-prima para a produção de papel são toras de madeira. Nas fábricas, após serem cortadas, elas passam por um descascador e picador, de onde saem na forma de pequenos cavacos (lascas).
2 – Num tanque chamado digestor, os cavacos são cozidos dentro de um líquido composto por água e alguns agentes químicos, como sulfitos. O resultado desse cozimento é chamado de polpa.
3 – A polpa passa por um processo de lavagem, em tanques e centrífugas, onde são extraídos os cavacos que não se dissolveram e outras impurezas. Depois, ela é deixada em repouso em outros tanques, numa etapa chamada de branqueamento, para separar a celulose de outros resíduos.
4 – Os restos não aproveitados de madeira são queimados em caldeiras e transformados em energia elétrica em turbogeradores a vapor. A energia gerada aqui alimenta o próprio processo de fabricação do papel.
5 – A polpa de celulose, ainda com alto teor de água, passa por uma máquina chamada mesa plana, que transforma essa massa úmida em uma grande folha contínua e lisa, pousada sobre uma esteira rolante de feltro.
6 – A grande folha, movida pela esteira rolante, passa por rolos de prensagem e secagem com ar quente, que retiram o excesso de água, compactam o papel e alisam a folha. Dependendo do tipo de produto que se quer, ela ainda passa pelo coater (revestidora), um rolo que aplica uma película que protege ou dá brilho ao papel – como no caso do couchê, por exemplo.
7 – Finalmente, a folha passa por um aparelho chamado enroladeira e por rolos de rebobinagem, onde o papel se descola da esteira rolante e forma enormes rolos – ou bobinas -, estando pronto para o corte e o empacotamento.
